「以目前国内的情况，要换用电液束流加工法，短期内肯定是没有指望的，所以，咱们没有别的选择，只能在电火花技术的基础上想解决办法。」
钟世宏开篇就定下来了基调：
「贺工，能不能考虑通过减小电流强度或者缩短脉冲宽度的办法，在加工过程中减小重熔层的厚度？」
坐在这里的都是老技术，既然问题已经确定在出现了重熔层，那幺一些基本的原理还是难不倒大家的。
被称为贺工的中年人叫做贺涛，就是负责电火花打孔加工过程的工段长。
可惜基本原理和实际操作中还是存在距离。
贺涛果断摇了摇头：
「涡轮叶片的材料加工难度本来就高，减小电流强度虽然能缓解重熔问题，但会影响到开孔的精度和位置，现在8个安培的电流，已经是我们工段经过测试之后，确定能维持加工质量的最小电流了。」
「至于缩短脉冲宽度，那不是我们能控制的，需要更换更好、更精密的电极，夹装设备也要更换……」
他没有继续说下去，但结论已经非常明显了。
如今这个电火花小孔加工工具机都是经过410厂几年攻关才拿出来的东西，上哪去找更先进的设备去?
制造业有时候就是这样，牵一发而动全身，看着原理很简单的事情，想要落实在生产端，往往需要很长时间的努力才能突破。
「既然没办法在加工过程中减小重融层厚度，那就只能考虑后处理工序了。」
钟世宏看向了另外一位工程师。
对方轻轻咳嗽了两声，然后说道：
「我刚刚看了电子显微镜的检测结果，目前的0.2mm铰刀只能清除小孔内壁的毛刺和残渣，从重融层的金相结构判断，它的硬度很高，没办法通过机械铰孔手段完全去除。」
「另外，涡轮叶片本身就是对形变要求很高的薄壁件，机械铰孔过程难度很大而且效率很低，每片产品上光气膜孔就有上百个，如果对每个小孔都做一遍，恐怕没有100-200个工时根本打不住，算下来一台发动机大概得用……两个月时间。」
